對輥造粒機憑借干法擠壓、低耗環保的優勢，廣泛應用于有機肥、復混肥、化工原料等粉末物料的造粒生產。其成型效果直接決定顆粒產品的強度、均勻度及成品率，而粉末物料的自身特性是影響成型質量的核心因素。本文聚焦粉末物料的含水率、顆粒度、粘性及混合均勻性四大關鍵特性，分析其對對輥造粒成型效果的具體影響，并提供可落地的調整方法，助力生產企業優化造粒工藝、提升產品品質。

一、含水率：成型效果的“核心閾值”

含水率是粉末物料適配對輥造粒機的首要指標，直接決定物料能否在擠壓壓力下凝聚成型，過高或過低都會導致成型故障，理想含水率范圍為8%-15%（因物料種類略有浮動）。

當含水率低于8%時，粉末物料顆粒間缺乏足夠粘性，擠壓時難以形成穩定凝聚力，會出現顆粒松散、易破碎、成品率低的問題，部分物料甚至會以粉末狀飛濺，無法成型。若含水率過高（超過15%），物料易粘連在軋輥表面及設備內壁，造成結團、堵料現象，不僅影響顆粒成型均勻度，還會增加設備清理難度，降低生產效率，嚴重時還會導致軋輥打滑，無法正常擠壓造粒。

調整方法：含水率過低時，可采用噴霧方式均勻噴灑少量清水或稀粘結劑（如淀粉溶液，適配有機肥物料），邊噴灑邊攪拌，確保水分滲透均勻，避免局部受潮結團；含水率過高時，需加入干燥輔料（如干秸稈粉、粉煤灰、滑石粉）稀釋水分，或提前對物料進行低溫烘干處理，控制含水率降至合理范圍。同時，建議在造粒前增設水分檢測環節，實時調控物料濕度，避免批次性成型故障。

二、顆粒度：擠壓成型的“基礎條件”

粉末物料的顆粒度及分布均勻性，影響物料間的接觸面積與擠壓密實度，進而決定顆粒成型后的強度和外觀規整度。對輥造粒機對物料顆粒度要求較高，建議粒徑控制在80-120目，且顆粒分布均勻，避免大塊雜質混入。

若物料顆粒度過粗（低于80目），大塊顆粒會導致擠壓受力不均，成型顆粒易出現裂紋、分層現象，強度不足，同時還會加劇軋輥表面磨損，縮短設備使用壽命；若顆粒度過細（超過120目），物料流動性過差，易出現局部堆積、混合不均，擠壓后顆粒密度差異較大，部分區域因過度擠壓形成硬芯，部分區域則松散不成型，影響產品一致性。此外，物料中若混入石塊、金屬碎屑等大塊雜質，會直接損壞軋輥表面，導致造粒中斷。

調整方法：提前對物料進行預處理，選用振動篩（80-120目）篩選分級，去除大塊雜質及過粗顆粒，篩下細粉進入造粒環節，篩上粗料返回粉碎設備二次加工；針對顆粒度過細的物料，可混入少量粒徑適中的返料（造粒后篩分的不合格顆粒），改善物料流動性，提升擠壓密實度；同時，定期檢查篩分設備，避免篩網破損導致粗料混入，保護軋輥并保障成型效果。

三、粘性：顆粒凝聚的“關鍵紐帶”

粉末物料的粘性的大小，決定其在擠壓壓力下的凝聚能力，粘性不足或過強，都會對對輥造粒成型產生負面影響，不同物料的粘性適配范圍存在差異，需針對性調控。

粘性不足的物料（如純礦物粉末、干燥秸稈粉），即使含水率達標，擠壓后也難以形成穩定顆粒，易出現松散、掉粉現象，成品率極低。而粘性過強的物料（如未完全腐熟的有機肥、含大量膠質的化工原料），擠壓時易粘連軋輥、結塊堵料，成型顆粒易相互粘連，需額外增加篩分、破碎工序，且顆粒外觀多為不規則塊狀，美觀度差。